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Inversión

Así se fabrican las casas modulares en la planta de Vantem en Barros Blancos. (Foto: Pablo La Rosa)

Impulso gigante

noviembre 29, 2022

En Canelones existe una planta de tecnología constructiva que, desde julio de este año, cuenta con el financiamiento de Breakthrough Energy, el fondo de eficiencia energética más grande del mundo, fundado por Bill Gates. Desde sus inicios en 2010, este sistema constructivo de panelería estructural ya ha sido utilizado en obras como la nueva Facultad de Veterinaria, escuelas para las PPP educativas, un hotel modular cinco estrellas en Paso de los Toros y cientos de casas modulares.

Por María José Fermi

En Uruguay hay camiones que trasladan ganado, madera, arroz y soja. Hoy existen, también, camiones que salen de Barros Blancos en Canelones y transportan casas enteras. Esto es posible gracias a un sistema de construcción modular que la firma internacional Vantem, desde su filial uruguaya, logró desarrollar a través del método conocido como SIP (structural insulated panels, por sus siglas en inglés). En pocas palabras, se trata de paneles conformados por dos placas cementicias de 12 mm de espesor que en el medio cuentan con un aislante térmico y que, por su nivel de industrialización, permiten procesos constructivos más eficientes.

Hoy en Uruguay su uso es posible de dos maneras; ambas tienen como base los paneles patentados producidos en Canelones. La primera es una línea de insumos para construir con esta metodología. “Así fue como comenzamos y entramos en el mercado local, trabajando para grandes licitaciones y proyectos, brindándoles el servicio y el producto a terceros: empresas constructoras, estudios de arquitectura o proyectos de grandes dimensiones”, explica Humberto Moreira, director de Vantem Uruguay. La nueva Facultad de Veterinaria, los proyectos educativos de contrato Participación Público Privada (PPP) y viviendas sociales con el Ministerio de Vivienda y Ordenamiento Terriotorial (MVOT) son, por ejemplo, algunos de los proyectos en los que han participado.

Gentileza: Juan Andrés Nin/Vantem C61

Por otro lado, la segunda línea de negocio está vinculada a la construcción modular, y en su planta de Barros Blancos se lleva a cabo el 95% del proceso constructivo, trabajando bajo la modalidad offsite construcción. “Históricamente, si quieres hacer una obra, mueves la industria de la construcción al predio. El offsite construcción es centralizar ese proceso en una industria y desde ese único sitio ‒donde se trabaja con mayor optimización y eficiencia‒ se traslada un producto, un servicio al lugar donde se requiera la infraestructura”, señala Moreira.

En una construcción de este tipo lo primero que se arma del módulo es el piso, luego se montan paredes y techos, y se continúa con las instalaciones sanitarias y eléctricas. Después se realizan los sellados en cubierta y juntas, se empiezan las terminaciones y, finalmente, llegan aberturas y car[1]pintería. “De planta ya sale terminada la vivienda, oficina, habitación de hotel, etc. Lo que tenés en el sitio son los procesos vinculados al terreno como la cimentación, las conexiones eléctricas y sanitaria y obras de instalaciones que estén arraigadas con el sitio. Ese es el 5% restante. Cuando son proyectos de mayor calibre o tamaño, se hacen también las conexiones entre módulos”.

El primer trabajo modular fue en 2014 con los parques eólicos en Tacuarembó, Peralta 1 y Peralta 2, donde se elaboraron 120 módulos. En 2018 arrancó el proyecto “para el hotel de UPM en Paso de los Toros. La producción de los módulos se hizo en cuatro meses, y después la instalación llevó cerca de dos meses. Fueron 116 habitaciones en un hotel de tres pisos; un total de 5.500 m 2 ”, detalla el director de Vantem Uruguay.

La nueva Facultad de Veterinaria de la Udelar se construyó con los paneles patentados por Vantem reduciendo el plazo de obra en más del 50%.

PUNTO PARA EL AMBIENTE

Construir con esta metodología asegura mayores eficiencias. Centralizar el 95% de una obra de construcción en una planta indudablemente tiene un impacto en la reducción de la huella de carbono: logísticamente significa disminuir traslados de materiales, personas y maquinaria constantemente desde diferentes puntos hasta el predio. “Lo que hacemos en obra seca reduce en un 75% la huella de carbono durante el proceso de construcción”, dice Moreira desde las nuevas oficinas de Vantem, cuyos 300 m 2 fueron montados en 14 días.

Por otro lado, después de terminada la etapa constructiva también hay un impacto durante la vida útil y el mantenimiento del edificio. Moreira detalla que se reduce entre 400 y 500% el consumo de energía. “Este es un valor absoluto; es la energía que vas a utilizar para calefaccionar ese espacio. ¿Por qué reducís? Porque tiene cuatro veces más aislación térmica que la obra tradicional. Eso es lo que te da el otro 75-80% de reducción de huella de carbono a largo plazo”.

Hotel en Paso de los Toros (Gentileza: Juan Andrés Nin/Vantem)

Adicionalmente, están las eficiencias vinculadas a tiempo y costo. Una construcción con esta metodología se realiza en una cuarta parte del tiempo frente a la construcción tradicional y está 30% por debajo en cuanto a costos.

Aunque el precio siga siendo un factor determinante al decidir, Moreira entiende que hoy existen otros elementos que también entran a tallar al momento de elegir por qué tipo de construcción decantarse. “Hoy vas viendo que las personas que van a comprar una vivienda, un auto o hasta un calefón quieren saber cuál es el consumo de energía y qué costo va a generarles eso. Obviamente en una vivienda el costo de calefacción es un factor importante. Ni hablar de lo que significa para un edificio de oficinas o un hotel. Es un tema que empieza a ser relevante”.

APOYO GIGANTE

Este julio, el fondo Breakthrough Energy, cuyo objetivo es impulsar la reducción de la huella de carbono a escala global, eligió al sistema Vantem entre más de doscientos formatos de metodologías constructivas. No solo eso, el fondo ‒fundado por Bill Gates‒ se convirtió en socio de la matriz global. “Es un espaldarazo enorme, porque es el referente a nivel mundial sobre el tema. Más allá del aval técnico, una de las razones por las cuales se recibió el apoyo es por lo que hacemos acá en Uruguay. Que este desarrollo se haya dado en un país de América del Sur, con la escala que tenemos nosotros y con la infraestructura y las características que tiene Uruguay, es una de las potencialidades que tiene este sistema para desarrollarse en la mayor diversidad de condiciones a nivel mundial”.

Con este apoyo, Moreira y su equipo dejaron la planta que tenían en Las Piedras, de 3.500 m2 cubiertos, para mudarse ‒gracias a una inversión de US$ 30 millones‒ a Barros Blancos, un predio donde tienen 13.500 m2 . “Los primeros módulos que hacíamos en 2014 tenían 15 m2 . Hoy el módulo más grande que estamos haciendo tiene 50 m2 , el año que viene llegaremos a 65 m2 ”, señala.

CAMBIO DE PARADIGMA

De todas formas, hoy por hoy en el mercado aún existen ciertos reparos hacia la compra de una estructura modular o construir con un sistema de paneles. “El mercado, en principio, ha sido reticente; por algo la construcción tradicional se llama tradicional; está arraigada a la tradición. Pero hoy hay dos fenómenos que están favoreciendo su adopción: uno es un cambio generacional y el otro es el efecto pandemia que, me parece, aceleró el darle prioridad a temas como la eficiencia en energía, tiempos y costos y, en general, a la sostenibilidad”, dijo el director.

Para Moreira también se trata de un cambio conceptual: la construcción vista como un producto y no como un servicio. Al comprar una casa modular la capacidad de customización, por supuesto, se reduce. “Es como cuando vas a comprar un auto: puedes elegir el color, la rueda, el motor, pero hay determinadas cosas que no puedes elegir. Acá es lo mismo; tienes tres opciones de piso, puedes elegir el color exterior o interior, algo de mobiliario, pero no es un abanico infinito de posibilidades. Es la diferencia entre un producto y un servicio. Es como comprarte ropa: ¿vas a un local y compras algo que te ofrecen o vas a un diseñador para que te diseñe la ropa a tu gusto?”, ejemplifica. En definitiva, la innovación y el arribo de conceptos disruptivos es parte natural de la evolución del mercado y ya puede ser vista aquí en Uruguay.

La capacidad de producción de la nueva planta en Barros Blancos es de 10 módulos por mes. Dentro del catálogo, el módulo más grande que ofrecen es de 50 m2.

Estudio Comas Levitá

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